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湘江**綜合樞紐位于**省**市**區(qū)境內的湘江蔡家洲中部偏上游的分汊河段，是湘**流梯級規(guī)劃的第九個梯級。工程以保證長株潭城市群生產(chǎn)生活用水、適應濱水景觀帶建設和進一步改善湘江航運條件為主，兼顧發(fā)電旅游等的水**綜合利用。

樞紐等別為Ⅰ等，工程規(guī)模為大（1）型。建筑物主要包括船閘、泄水閘、電站、壩頂公**、魚道、護岸等，其中泄水閘共46孔，分左、右河汊布置，左汊26孔，堰頂高程18.5m，孔口凈寬22m。右汊20孔，堰頂高程25m，孔凈寬14m。

左汊布置的26孔泄水孔分3區(qū)布置消力池，中間12號～19號孔為一區(qū)消力池，共8孔泄水孔，左岸1號～11號孔為三區(qū)消力池，共11孔泄水孔，蔡家洲岸20號～26號孔為二區(qū)消力池，共7孔泄水孔。

綜合樞紐防洪門機組所處環(huán)境潮濕嚴重，設備出現(xiàn)點蝕、油漆脫落、甚至嚴重腐蝕的現(xiàn)象，若不及時對設備做適當?shù)姆栏幚�，將降低設備使用年限，對機組安全運行造成影響。

（1）《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第 1 部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》（GB/T8923.1-2011）；

（2）《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全及其通風凈化》（GB 7692-2012）；

（3）《水工金屬結構防腐蝕規(guī)范》（SL 105-2007）；

（4）《水電水利工程金屬結構設備防腐蝕技術規(guī)程》（DL/T 5358-2006）；

（5）《水利水電單元工程施工質量驗收評定標準 水工金屬結構工程》（SL635-2012）；

（6）《金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂操作安全》（GB11375-1999）；

（7）《熱噴涂金屬和其他無機覆蓋層鋅、鋁及其合金》（GB/T 9793-2012）；

（8）《****電廠金屬結構防腐規(guī)程》；

（9）弧形閘門設計圖紙；

（10）國家、行業(yè)和**省的有關政策法規(guī)，有關專業(yè)的規(guī)范、規(guī)程和規(guī)定；

詳見工程量清單

1.1 服務時間：合同簽訂后，收到采購人開工通知之日起45天內完成。

1.2 服務地點：****指定地點。

三、防腐施工方法

1、施工程序

防洪門噴鋅防腐：施工前準備——防塵措施——安全措施——防洪門吊裝至施工區(qū)域——腳手架搭設——止水橡皮拆除——噴砂除銹——噴鋅（150m）——環(huán)氧富鋅底漆**（80m）——環(huán)氧云鐵中間漆**（80m）——氯化橡膠面漆兩道（80m）——止水橡皮安裝——檢驗合格——腳手架拆除——施工現(xiàn)場衛(wèi)生清掃——驗收。

魚道工作門防腐：施工前準備——安全措施——防洪門吊裝至施工區(qū)域——腳手架搭設——手工及動力工具除銹——環(huán)氧富鋅底漆**（80m）——環(huán)氧云鐵中間漆**（80m）——氯化橡膠面漆兩道（80m）——檢驗合格——腳手架拆除——施工現(xiàn)場衛(wèi)生清掃——驗收。

2、腳手架施工

2.1.腳手架的搭設流程及要求

（1）門式腳手架的搭設流程及要求

1）門式腳手架技術要求

安裝門式樣式詳下圖：

2）門式鋼管腳手架搭設的工藝流程：

掃地桿固定腳輪→自一端起立門架并隨即裝交叉支撐（板）→裝水平架→裝拋撐→裝剪刀撐→照上述步驟，逐層向上安裝→鋪腳手板→裝設頂部欄桿→扎安全網(wǎng)。

（2）門架搭設要求：

1）地基（腳手架承載平面）

本工程門式移動腳手架落地部位為罐底，足以保證承載能力能夠滿足腳手架的承重要求，將門式移動腳手架固定點和行走線路的土面找平，并鋪設通長腳手板。

2）門架

門架步距、跨距，符合現(xiàn)行的行業(yè)標準《門式鋼管腳手架》(JGJ 128-2010)的規(guī)定，并與交叉支撐規(guī)格配合。

門架安裝應自一端向另一端延伸，并逐層改變搭設方向，不得相對進行。搭完一步架后，應按要求檢查并調整其水**與垂直度。

不配套的門架與配件不得混合使用于同一腳手架。

3）配件

門架根部距地面200高設置通長掃地桿。

門架的四周均應設置交叉支撐并應與門架立桿上的鎖銷鎖牢。

上、下榀門架的組裝必須設置連接棒及鎖臂，連接棒直徑應小于立桿內徑1～2mm。

在操作層上連續(xù)滿鋪與門架配套的掛扣式腳手板，扣緊擋板，防止腳手板脫落和松動。

連接門架與配件的鎖臂、搭鉤必須處于鎖住狀態(tài)。

水平架或腳手板應在同一步內連續(xù)設置，腳手板應滿鋪。

欄板(桿)設置在腳手架操作層周圈、門架立桿的內側，高度不低于1.2米。

底步門架的立桿下端腳輪必須有足夠承載力，立桿下墊通長腳手板，并在腳手板上鋪設通長C型鋼。

4）拉接件

拉接桿、剪刀撐必須與腳手架同步搭設。

水平拉接桿應設于門架立桿內側，剪刀撐應設于門架立桿外側并連牢。

上部門架利用鋼結構柱或水平細桿與主體結構連接。

門架下部采用架外斜支撐對門架整體起扶持穩(wěn)固作用，外斜支撐間距4米，與門架連接處，設置通長水平桿與門架連成一體。

5)剪刀撐設置應符合下列規(guī)定：

剪刀撐在腳手架外側每邊均要設置；

剪刀撐按照腳手架外圍寬度設置；

剪刀撐應采用扣件與門架立桿扣緊，

剪刀撐斜桿采用搭接，搭接長度不小于600mm，搭接處應采用兩個扣件扣緊。

6)水平拉接桿設置應符合以下規(guī)定：

在每層門式架頂部立柱內側設置兩道水平拉接桿；

設置縱向、橫向水平拉接桿應連續(xù)，并形成水平閉合圈；

在腳手架的底部門架下端應加封口桿，門架的內、外兩側應設通長掃地桿；

水平拉接桿應采用扣件與門架立桿扣牢。

7）扣件

加固件與門架采用扣件連接時應符合下列規(guī)定：

扣件規(guī)格應與所連鋼管外徑相匹配。

扣件螺栓擰緊扭力矩宜為50～60N﹒m，并不得小于40N﹒m。

各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣長度不應小于100mm。

（3）雙排門架

雙排門架主要用于室內頂板彩鋼板的安裝使用。

雙排門架的搭設同單排門架，雙排門架間距3米，雙排門架之間的連接采用鋼管+扣件連接，上下各設置一排鋼管連接，底部鋼管間距2米，上部間距1.2米。上部鋼管上鋪設通長13厚雙層多層板，作為操作平臺，四周并搭設1.5米防護欄桿。

3、除銹

3.1防洪門噴砂除銹

1）技術要求

（1）施工環(huán)境溫度宜10℃-30℃，空氣相對濕度小于85%，同時要求基體金屬表面溫度應大于露點溫度3℃以上。

（2）噴射處理工藝參數(shù)：

壓縮空氣工作壓力：6-8kg/cm2；噴射角：磨料噴射方向與工作表面法線之間夾角以15°～30°為宜；噴射距離：噴嘴離工件距離要求100 mm -300mm；磨料粒徑：14-65目。

（3）壓縮空氣質量：

噴射處理所用的壓縮空氣必須經(jīng)過冷卻裝置及油水分離器處理，保證壓縮空氣清潔、干燥、無油，壓縮空氣應經(jīng)下述方法檢查，合格后方可使用：將噴嘴對著白紙吹半分鐘，不見油和水的痕跡，則可認為基本符合要求。

（4）噴砂前，應采取有效措施將非噴砂工作面遮蔽保護。

（5）噴砂除銹后，應用干燥無油的壓縮空氣吹掃表面浮塵和碎屑。清理后的表面不得用手觸摸。涂裝前如發(fā)現(xiàn)基體表面污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。

（6）磨料保證粗糙度達到Rmax50 um 以上，擇磨料粒徑50m -100m。

2）噴砂作業(yè)的安全與防護

（1） 操作人員必須帶空氣分配器的頭盔面罩和防護服手套和耳塞。

（2） 頭盔上的面罩玻璃要經(jīng)常更換，保證良好的能見度。

（3） 劃清工作區(qū)與安全區(qū)，施工現(xiàn)場要設置安全標志線禁止無防護的人員進入磨料直接或間接射及的區(qū)域。

（4） 清理曾貯存易燃有害物品的容器，事先應清除干凈并經(jīng)分析合格后，工作人員方可進入容器，作業(yè)時應配置通風裝置。

（5） 作業(yè)前操作工應先檢查軟管、接頭、空壓機等，在沒有破損和故障后方可使用。

（6） 在需要登高的場合，配備腳和人梯，噴砂軟管要固定在垂直面上，以減輕噴砂工的勞動強度，當現(xiàn)場需要防止磨料飛散時，就搭建臨時棚。

（7） 噴砂軟管能導走靜電，例如采用含碳黑量較高的橡膠管、普通空氣軟管可考慮用細金屬線纏上并接地把靜電導入地下，這在登高噴砂，作業(yè)時尤要重要，因為當作業(yè)人員受到靜電沖擊時，會造成墜落事故。

（8） 噴砂作業(yè)的輔助操作人員，可選用阻塵效率高，呼吸阻力少，重量輕的過濾式防塵口罩。

（9） 施工現(xiàn)場須合理配置雨棚和擋水板，防止雨水和灰塵進入容器。

（10）噴砂除銹檢查合格后，應在8h內完成質量檢查及第一道底漆涂裝。

（11）噴砂采用的壓縮空氣應干燥潔凈，不得含有油污和水分，并經(jīng)以下方法檢驗合格方可使用：將白布和白漆靶板置于壓縮空氣流中1min，其表面用肉眼觀察無油、水等污跡。

（12）噴砂的砂粒采用河砂，干燥潔凈、無油污、雜物；含水量應小于1%。

（13）噴砂施工工藝指標如下：

噴嘴入口處空氣壓力：≥0.55MPa ； 噴嘴直徑：≥8mm；

嘴射角：30°－75°； 噴距：80-200mm。

噴砂除銹機具

3）噴砂質量檢測、評定

表面清潔度和表面粗糙度的評定，均應在良好的散射日光下或亮度相當?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進行。

（1）表面清潔度等級的評定：

將被檢基體金屬的表面與標準中相應的照片時行目視比較評定。

（2）表面粗糙度測量儀測定。

①儀器法：

用表面粗糙度測量儀測定。

②比較樣塊法:

將樣塊靠近被檢表面的測定點進行目視比較，以基體金屬表面外觀最接近的樣塊所示的粗糙度等級作為評**果。

（3）噴射處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙度，除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，要求達到的粗糙度達到鋼管表面除銹應達到GB8923的Sa2.5級標準。

（4）在不放大的情況下進行觀察時，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹、涂料涂層和異物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。

3.2魚道工作門手工及角磨機除銹

（1）工作門表面處理主要采用手工和動力工具除銹方法。

（2）人員操作時必須配備全套勞保用品；安全帽的正確佩帶，防風眼鏡、口罩、膠皮手套、防塵帽、及高空作業(yè)時掛好安全帶。

（3）打開磨光機等其速度正常運轉時，讓砂輪網(wǎng)的一半放在磨光對象表面上用適當?shù)牧α堪醋。拜喚W(wǎng)的轉動方向始終朝前轉動，以免被磨削的雜物射向人身體。

（4）操作人員一定要雙手握住磨光機，防止磨光機在角棱及其他附件處彈起傷到身體。

（5）磨光片應來回摩擦直至金屬面達到St2.5級.使其鋼鐵表面無油污、鐵銹、無陰影條紋并露出金屬本色。

（6）除銹工具采用φ100角磨機，銅絲碗形刷；所用電源導線必須是三芯電纜。電源插座應為橡膠外殼。

（7）使用砂輪機除銹施工時，施工人員用力要適宜。不得用力過度以免損壞機械，棱角部位除銹時，必須握牢角磨機，以防脫手傷人。施工人員必須戴上口罩、護目鏡及其他勞保用品。

（8）與合金鋼鏟刀相結合使用，除銹機械觸及不到或不易打磨的部位，用合金鋼鏟除去浮銹；使用合金鋼鏟除銹時，鏟與設備表面必須成10-20度夾角，一刀壓一刀進行清除。

（9）采用手工或動力工具處理時，不得使用金屬表面受損或使之變形的工具和手段。

（10）除銹標準達到St2.5級，要求被清理表面無銹蝕、油污、浮土等雜物，使金屬表面顯現(xiàn)比較明顯的金屬**。

（11）鋼結構表面處理驗收合格后，辦理隱蔽工程記錄后，應在8h內涂完第一層涂料涂裝，防止表面再度生銹。

（12）表面應清除掉鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵和疏松的氧化皮、鐵銹、油脂及涂層等物。

（13）鋼材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部處理措施；大面積或全部有，則可采用棉紗蘸有機溶劑進行清洗。

4、防洪門噴鋅施工

采用氣噴方法，通過鋅槍將鋅絲在氧氣和乙炔氣的高溫火焰中熔化，同時以壓縮空氣將熔融的鋅噴成4—40微米的霧狀微粒，并噴射到預先處理過的結構表面。

噴鋅工序的施工與基體金屬表面預處理的間隔時間盡可能縮短。潮濕的氣候下，應在4小時內噴鍍完畢，晴天干燥條件下，最長不應超過12小時。

工藝流程：噴砂處理--第一次噴鋅--二次噴鋅--檢驗。

工藝參數(shù)：空氣壓力0．4MPa：氧化壓力0．4～0．5MPa；乙炔壓力0．04--O．05MPa；噴射距離10—20cm；噴射角小于250；噴束重疊l／3；噴鍍速度以鋅絲重量計8．2kg／h。閘門鍍層應達到0．2mm。鋅鍍層應分二次完成，第一次噴鍍70％，第二次噴鍍30％，且均勻一致，結構無顆粒、無氧化，孔隙率小于10％。

4.1操作要點

(1)點火調節(jié)時，必須使氧氣乙炔火焰呈中性火焰，即在火焰調好后，可順利轉動調速盤，調整進絲速度，使火花進一步濃密，火花束角度最小。

(2)氧氣乙炔壓力的控制應在允許范圍內，使火焰呈中性或稍偏炭化，即：當乙炔氣升壓時，應稍微增加氧氣的比例，使火焰呈中性或偏氧化火焰，防止乙炔比例太大，溫度降低，而使鍍層顆粒過粗；當乙炔氣降壓時，宜降低氧氣比例，使火焰呈偏炭化火焰，防止回火。

(3)壓縮空氣壓力的控制不得小于工藝參數(shù)允許值。操作中還應不斷打開油水分離器排污閥進行排污，以免影響鍍層質量。

(4)噴鍍距離根據(jù)參數(shù)應適宜控制。噴嘴不宜過小，否則，宜引起鍍層溫差收縮而翹皮和脫離，還易引起回火；噴嘴過大，剛降低金屬微粒噴射動能，降低鍍層抗?jié)B能力。

(5)噴鍍角度，采用與閘門面基本垂直的角度，以獲得最大的鍍層附著力、密實性及鋅絲的利用率。

(6)噴鍍速度以一次噴25～80微米為宜。

(7)鍍層溫度應控制在700以下時進行下一次噴鍍。操作時，對于下游格板因散熱較慢，間隔時間控制30min或隔板進行；對于上游大平面散熱較快，間隔時間10min。

(8)噴鍍時，噴柬重疊以1／3為宜，操作時，噴槍移動必須平穩(wěn)，使鍍層互相垂直，交叉覆蓋，厚度均勻。

(9)小部位噴鍍，采用旋轉噴鍍。

(10)噴鍍后發(fā)現(xiàn)粗顆粒時，應及時調節(jié)三氣，使火焰呈中性，降低送絲速度，提高空氣壓力，對已噴上的粗顆粒，應刮去重噴。

4.2影響鋅層質量的因素

（1)表面處理

噴鋅保護在相當太程度上決定于鍍層對結構表面的附著力。噴鋅前必須對結構表面進行一級噴砂處理，獲得干燥、潔凈的且具有一定粗燥度的工作面。在處理過程中受到不良影響，沒有較好的表面處理工藝，都會影響噴鋅的質量。如：(1)噴砂處理后落有灰塵，油污，殘銹，舊銹。(2)噴砂處理后，落有雨水。引起第二次生銹。(3)砂粒潮濕，嵌附在結構表面上，而未清理干凈。(4)噴砂處理后未能及時噴鍍．而空氣濕度較大，使結構表面多潮。

（2)乙炔壓力和氧氣壓力及壓縮空氣壓力的控制。

乙炔壓力與氧氣壓力必須穩(wěn)定且在壓力范圍內，若乙炔壓力波動，會改變火焰的性質，影響噴鋅質量和效率，因此，遇到乙炔壓力變化時，注意隨時調節(jié)氧氣，以保證噴鋅質量。乙炔壓力偏低，易使溫度降低，而使鍍層顆粒過粗，偏低，易回火。壓縮空氣除推動鋅絲**以外．還使融熔的部分形成一錐形霧來噴射到閘門上去。因此壓縮空氣壓力對鍍層顆粒大小及密實性(孔隙度)有著直接的影響。故壓力必須保持在0．5-0.6MPa。

（3)噴鍍的距離

噴鍍的距離指噴槍噴嘴至結構表面的垂直距離。噴距過小，鍍層受到火焰的熱化作用，而使鋅層溫度增高。這樣鍍層與結構表面在較大程度差情況下收縮。易引起鍍層的翅皮和脫落。距離太短，還引起日火。距離過大．會降低金屬微粒的噴射功能，引起鍍層結構疏松�？紫对黾樱档涂�?jié)B能力。水工閘門噴鋅距離采用15-20cm為宜．

（4)噴鍍的角度

****中心線與工作面垂直的夾角a。a較小，當垂直噴鍍時，半熔融狀態(tài)的霧狀微粒以很快的速度堆積，會有部分空隙中空氣無法驅出。或來不及驅之而形成較多空穴。同時還會有部分金屬微粒從結構表面碰落回噴霧中去，產(chǎn)生金屬微粒的互相碰撞現(xiàn)象，因而也會削弱金屬微粒對結構表面的沖擊力量，造成鍍層結構疏松，附著力降低。當a過大時，高速噴射的金屬顆粒在落到結構面上時，會產(chǎn)生滑沖現(xiàn)象和飛散現(xiàn)象．這不但降低了鍍層對結構的附著力。還會浪費一部分金屬材料。經(jīng)賽驗，a以250左右比較適宜。

（5)鋅層的厚度

根據(jù)水工閘門的防腐要求與運用情況．為了保護鍍層的抗?jié)B性能，噴鋅厚度為0.15～O.2mm。值達不到要求，要求反工．測量手段，采用測厚儀測量，隨干隨測，嚴格質量把關，且測點分布密。噴鍍鋅層應分兩次進行，防止一次過厚．在冷卻過程中產(chǎn)生較大的收縮力而卷起脫皮．第一次噴鍍宜完成70-80％的鋅絲量．因為第一層是直接噴到經(jīng)噴砂處理好的表面上，是否均勻比較容易掌握，而這一層完成了，基本可以保證其具有一定的防腐能力，面第二層是在第一層鍍鋅層上噴，顏色一樣，往往造成漏噴或重噴。而它僅剩20～30％的鋅絲量，即使厚薄略有不勻，影響也不大。兩層間隔時間一般為半小時左右。第一層噴好后用測厚儀測量．噴第二層時．就比較有數(shù)了。噴鋅層為0.2㎜，可有效防腐15～20年。

5、防洪門及魚道工作門保護層涂料施工

5.1噴涂施工

用壓縮空氣、吸塵器等打掃干凈金屬構件上的灰塵等。然后用高壓無氣噴涂機噴涂第一道底漆，干燥后噴涂第**底漆，依次類推，進行中間漆、面漆噴涂。

（1）材料配制：

1）根據(jù)當天施工計劃，將足夠的防腐涂料及輔助材料領出庫存入配制室。

2）按油漆材料說明書的配比，以及溫度、濕度、層次要求，進行配制分析試驗，試驗配方不少于5個，分別在編號的試片上試涂，經(jīng)過24個小時自然干燥后，對試片涂層進行測試，確認各項性能指標達到要求后，確定配比及粘度。

3）按分析確定的配比，將各種材料分別加入容器內插入攪拌機攪拌均勻，即可使用。

4）經(jīng)調制好的材料，需在規(guī)定的時間內用完，施工中如發(fā)現(xiàn)粘度增大，可用專用稀釋劑調整同時為了保證涂裝厚度，稀釋劑用量不可過大，一般用量保持在2－5%之間為宜，若工序中干膜厚度小于技術要求，應再補涂一道，厚度允許正誤差。

5）油漆配制嚴格按照油漆配比組份進行配比，配制量根據(jù)現(xiàn)場施工需要量進行配比，配制好的油漆宜在4小時內使用完畢，配制粘度應控制-4粘度計在25℃時為55-90S。不宜過稀過稠，過稀容易流淌，過稠會造成涂噴漆膜不均勻易留痕。

6）調配油漆時應注意保持環(huán)境清潔，不得污染場地、道路等設施，當不慎造成場地污穢時，應負責清洗干凈。保證除銹、油漆工作嚴格執(zhí)行有關戶外設施油漆國家標準，除銹徹底、漆膜均勻、牢固、不易脫落。

（2）整體噴涂作業(yè)

1）先用微型噴槍，對鋼結構及拐角、夾縫、陰陽角、焊縫處進行噴涂。

2）將配制好的涂料加入高壓無氣雙組份噴涂機料斗內，打開開關，調整壓力、噴距、幅面及霧化度，在試片上試涂。（試涂應在5秒內完成），掌握規(guī)律后，移至工作表面，從上至下開始噴涂。采用先橫后豎的方法，噴涂操作時噴距控制在450mm左右，移動速度0.9-12m/秒。涂層重疊均勻，并充分咬合，以后通過作業(yè)面積和涂料消耗量，逐漸熟練操作技能，以控制噴涂厚度。

3）噴涂應從鋼結構上部往下移動，應先涂裝鋼結構頂部，然后涂裝中間部分，最后涂裝底部分，所有涂膜不應有流掛、漏涂、泛色、針孔、氣泡等漆膜缺陷。

4）為避免配比控制不當或機械故障造成更大的事故后難于處理，開機時必須先試噴，待正常后轉入正式噴涂。噴涂時應自上而下環(huán)狀噴涂，噴涂要均勻，銜接處不應有明顯差別，要均一過渡。罐內即使在噴涂正常的情況下，也應備有廢料桶，以備排除故障或轉移方位時向里噴料，在開機噴涂后不應立即關閉噴槍，以免噴涂機固化報廢。

（3）施工時技術調配

1）材料送達倉庫后，進入待驗收區(qū)，由保管員及時對材料的包裝、數(shù)量和外觀進行檢查，并填寫“到貨日記”及“驗收通知單”，24小時內由檢驗員到倉庫驗收。

2）檢查到貨材料品名、規(guī)格、型號、材質、生產(chǎn)批號、標記數(shù)量等要與材料實物或其標記的相應內容相符。

3）對檢驗不合格的材料，應做好標識且隔離存放，報計劃員和材料責任工程師評審，采取退貨或降級使用等方法分別處置。

4）到貨材料檢驗后與廠方技術人員認真討論材料的性能和調配方法，及時糾正有錯誤的方案。

5）與廠方技術人員現(xiàn)場做一樣板，技術交底理論和實踐方案一致到位，觀察漆膜的色度、粘接力、粘稠度和適用與現(xiàn)場環(huán)境的合格產(chǎn)品。

（4）噴涂注意事項

1）涂料使用前，要充分攪勻，無沉淀，無色差，加入固化劑后要熟30分鐘再進行施工。

2）涂裝作業(yè)要在清潔環(huán)境中進行，避免未干的涂層被灰塵等雜物污染。

3）噴涂距離以400mm-500mm為宜。噴涂時如果噴槍離基體表面太近，會引起涂料堆積，漆膜過厚及至流掛的產(chǎn)生；如果離得太遠，又會引起干噴，涂料不能有效地呈濕態(tài)附著。

4）噴槍與被噴涂面應垂直，并應平行移動，盡量避免弧形移動。弧狀移動噴槍會導致不均勻施工并在每一噴道的中間出現(xiàn)漆膜過厚，而兩端則漆膜較薄，甚至干噴。當噴槍離表面成45°弧狀時，約有65%的涂料損失。

5）噴槍的移動速度以達到規(guī)定膜厚且不出現(xiàn)流掛為宜。

6）涂裝前應對油孔、軸孔、螺絲裝置等非涂裝部位進行遮蔽保護。

7）涂料各層間的****涂料廠家規(guī)定執(zhí)行，如因其他原因超過其最長間隔時間，則應將前一涂層粗砂布打毛后，再進行涂裝，以保證涂層間的結合力。

8）施工過程中必須設專人對各道油漆涂層進行補涂作業(yè)。

9）使用涂料時，攪拌均勻，如有漆皮或其他雜物，必須清除干凈，方可使用。

10）涂料配制與施工用的工具應保持干凈，不得隨便混用。

11）噴涂時，每層應縱橫交錯、往復進行。

12）如涂料粘度過高，可用稀釋劑調整。

13）涂層表面應無漏涂、無脫落、剝離等，無涂層流掛漆、膜發(fā)花等現(xiàn)象，顏色一致，外觀光滑靚麗。

14）涂料開桶后，必須放置于陰涼通風處密封貯存，嚴禁水分浸入。

15）噴涂油漆時要有防治污染草皮、道路、碼頭地面等的措施，草皮、道路等處要用彩條布遮蓋，不得隨意踩踏草皮，造成草皮損壞由投標人恢復原樣。

16）在鋼結構中，高強度螺栓的大量應用，使連接板區(qū)域有很多螺栓帽，對于它的噴涂可以從斜面噴涂，務必使它處于有效噴涂范圍之中。但是，由于它的突出形狀，會使另外一側噴涂不到。實際由于鋼結構的形狀各異，有些角度噴槍是沒有辦法過去的，這時唯一有效的方法就是進行刷涂。無論高強度螺栓噴涂有否進行刷涂是必不可少的程序。

17）涂裝作業(yè)應在晴好天氣進行，陰雨、大霧天氣嚴禁施工。

18）涂料的使用量，要根據(jù)當天的工程量來決定，使用多少就調配多少，過多就會浪費。

5.2刷涂施工

（1）涂裝前還應對經(jīng)過表面處理的表面進行清理，除去灰塵，經(jīng)檢驗合格后填寫隱蔽工程記錄經(jīng)甲方簽字后方可涂裝。

（2）防腐涂料使用前，做二次檢查，先做小面積試涂，技術參數(shù)合格后方可涂裝。

（3）使用涂料時，攪拌均勻，如有結皮或其他雜物，必須過濾。涂料開桶后，必須密封保存，且在保質期內使用完。

（4）施工環(huán)境溫度以小于30℃為宜，相對溫度不宜大于85％，被涂基體金屬表面溫度應高于露點3度以上，材料溫度高于60度時，不得進行涂裝，遇雨、霧、大風天氣不得進行施工。

（5）使用稀釋劑時，其種類和用量配比應符合油漆生產(chǎn)廠家的標準規(guī)定。所用涂料的固體分含量高，涂料粘度大，使用時不要稀釋，高觸變性的厚漿涂料也不要稀釋，均可直接涂刷。若有沉淀，需攪拌混合均勻后使用。如果涂料放置時間過長，粘度過大時，可酌情添加少量專用稀釋劑，但用量不宜超過涂料用量的5％。

（6）涂裝工具的選用

夾角部位采用70～80mm長的毛刷，不得短于65mm，要求毛厚、口齊、毛尖軟、毛根硬、不脫毛和不炸毛。

扁刷 圓刷 歪脖刷

結構面宜采用長4寸，毛柔和、不掉毛，鋼軸堅硬，手柄不易松動的木芯滾桶。使用時，在手柄部位綁上8#鐵絲掛在桶上。根據(jù)施工部位不同選擇適當?shù)拿ⅰ?/p>

滾筒刷

（7）對于小面積位置及轉角、夾縫宜采用刷涂法，持刷方法有兩種，第一種：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的側面，中指和無名指則靠在大拇指相對的一面，刷柄上端靠住虎口�？勺鳈M刷平行刷，螺栓旋轉刷等。第二種：刷柄握在大拇指、食指和掌心之內，對下部鉚釘、螺栓作旋轉涂刷，上油等操作。

（8）涂刷時，將刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶邊刮一下以減少刷子一邊的油漆，拿出時，有油漆的一邊向上進行涂刷。欄桿、扶手、圓鋼及死角位置涂漆時，用刷尖沾上油漆作來回彈拍涂裝。用過后的漆刷要及時用稀料洗干凈，以免刷毛變硬，刷柄要保持清潔。

（9）刷涂施工時，所用刷子應先將其在物體平面上來回多次搓揉，然后用力拍打，幾次反復將容易脫落的鬃毛拉掉。刷毛浸入涂料的部分不應多于毛長的2/3，每次沾少許涂料，縱橫涂刷，使成為均勻一致的涂膜，最后用刷子修飾邊緣、棱角。垂直的表面的最后一次涂刷應由上往下進行、水平表面最后一次涂刷應接光照方向進行。

（10）滾涂時，將滾桶沾漆后在漆桶刮一下，將蘸有漆的一邊向上拿出，并先用這邊滾涂，滾涂時就按自上而下，從左到右，先里后外，先難涂后易涂的順序進行；涂刷時要全面撐握，涂裝均勻，一刷壓半刷，保證厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（11）夾角、狹小等特殊位置先用小標號毛刷或圓桶刷，歪脖刷進行預涂，涂刷時用刷尖進行點涂，以保證無漏刷、不流掛，然后再進行滾涂或噴涂。對于細小的欄桿、扶手等小型鋼結構，可用刷身沾少量油漆輕輕拍打被涂面或用刷尖進行點涂。

（12）現(xiàn)場施工時，根據(jù)涂裝方法的不同及時調整涂層施工方法，以配合現(xiàn)場施工。涂裝過程中要經(jīng)常用干、濕膜測厚儀檢測漆膜厚度，保證每層油漆的漆膜厚度達到設計要求。

（13）在涂料施工中，應依次按順序進行，切忌隨意亂涂。盡量選用不同顏色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流掛，要使涂層均勻一致。每次刷涂應在一次進程范圍內，一般規(guī)律是起刷從被涂物面左上方開始，先將涂料均勻的點布在物面上，再用刷子展開，要橫豎交錯，使展開涂膜達到均勻一致，最后用刷子按被涂物的形狀輕輕刷涂，幫助涂膜流平。

（14）對接焊縫間隙填補時，先用除銹工具清除接縫位置浮銹、塵土等雜物，并清除干凈。用通子將彈性涂料通塞到節(jié)點縫隙內，待彈性涂料固化后用砂子將表磨平后再對該部位進行防腐處理。

（15）對構件上的死角、難涂部位，應用小刷子先涂，先刷以免出現(xiàn)漏涂、漏刷現(xiàn)象。

（16）涂層的前一道漆膜表干后，方可進行下道涂層的施工。

（17）刷涂應縱橫交錯均勻涂刷，每層應往復進行涂刷，保證漆膜厚薄一致，且達到設計要求厚度。

（18）所有涂層不得漏涂，涂層表面應當光滑平整，顏色一致無針孔、氣泡、流掛、剝落、桔皮和破損等缺陷，每道厚度及總干膜厚度應完全滿足該涂料的技術指標及甲方的要求。

（19）經(jīng)除銹后鋼材表面應盡快涂裝，一般宜在2h內涂裝，晴天和正常天氣條件下，涂裝時間最長不超過8h，每道涂層間隔時間不宜超過48小時，最好在前一道漆未完全固化時涂第**漆。

（20）操作工使用的工具不準上下拋投，施工使用的工具要用細繩栓好或用后放入工具包內，（漆刷用后放入漆桶內）預防隊落傷及他人和與結構件碰撞導致更嚴重的后果。

（21）**刷涂料時，漆刷不要粘的太滿。不然流掛嚴重，余漆滴落會污染周圍環(huán)境。

（22）在除銹和涂刷進程中，嚴把每道工序質量關，每進行一道工序都在自檢后在經(jīng)業(yè)主質檢人員檢查，合格后方能進行下道工序施工。

（23）每道工序施工完工后先進行自檢，然后請甲方質檢人員檢查驗收，合格后再進行下道工序，做到表面干凈、無灰塵、無油污等，每一道油漆必須采用漆膜測厚儀檢測干膜厚度，防腐完工后組織竣工驗收。

（24）對于銘牌、安全標志銘牌、及非要求刷涂施工部位，應用油布或黃油包扎和涂抹，施工結束后應恢復原狀，對于不可避免的污染，每道工序結束后應立即恢復。（注：塑料、橡膠表面嚴禁用溶劑擦洗）。

（25）**層參數(shù)不符設計規(guī)定時，必須調整至合格。

質量檢查：

（1）外觀：涂層表面光滑平整、顏色一致，無針孔、氣泡、漏涂、流掛、皺皮等缺陷。

（2）空隙率檢查：用5-10倍放大鏡檢查，無微孔者為合格。

（3）厚度與層數(shù)：用測厚儀測定，涂層厚度均勻，厚度及層數(shù)應符合設計要求。

6、防洪門水封更換

6.1防洪門水封更換施工工序

準備工作→拆除舊水封→安裝新水封→調試→驗收

6.2防洪門水封更換施工方案

（1）準備工作

架建工作平臺。

（2）拆除舊水封

工作平臺上面拆除舊水封。

（3）安裝新水封

防腐完畢后準備安裝水封，按圖清理標準件及水封，止水密封安裝前表面應光滑平直 其厚度允許偏差為±1.0mm，其余外形尺寸允許偏差為設計尺寸的2%，止水密封的螺孔位置應與門葉或止水壓板上的螺孔位置一致，孔徑應比螺栓直徑小1.0mm，并嚴禁燙孔，閘門頂、側橡膠水封的預壓縮量宜取2-4mm，水封對接處應避開螺栓孔位，不得與物體的銳邊、尖頭接觸，止水密封接頭可采用生膠熱壓等方法膠合，膠合接頭處不得有錯位、凹凸不**疏松現(xiàn)象。

7、調試

在閘門試調前必須對水封橡皮與不銹鋼水封座板的接觸面采用**沖淋潤滑，以防損壞水封橡皮，檢查水封各處止水密封表面應光滑平直 其厚度允許偏差為±1.0mm，其余外形尺寸允許偏差為設計尺寸的2%，****中心****中心至底止水底緣距離的允許偏差±3.0 mm，止水表面的平面度為2.0 mm。閘門處于工作狀態(tài)時，止水密封的壓縮量應符合規(guī)定，其允許偏差為+2.0 mm,-1.0 mm。膠合接頭處不得有錯位、凹凸不**疏松現(xiàn)象，

檢查啟閉機各部位及支鉸進行檢查，清理底坎及側坎雜物，檢查完畢合格后進行調試，在閘門全關位置，水封橡皮無損傷，漏光檢查合格，止水嚴密，把閘門慢慢吊起做靜水試驗，閘門每上長100mm停止上升檢查水封漏光情況，如無漏光再上升，整個靜水試驗要求無漏光現(xiàn)象，試驗整個過程支鉸轉動、閘門振動、水封密封等應無異常情況，靜水試驗結束，再做動水試驗，把閘門放到底坎，把檢修門吊起，觀察水封止水情況，如無漏水把閘門吊起，每起升100mm停止上升檢查漏水情況，整個動水試驗要求無漏水現(xiàn)象，試驗整個過程支鉸轉動、閘門振動、水封密封等應無異常情況，再把閘門慢慢下落，在下落過程中觀察止水情況，閘門落到底坎后止水情況無漏水，試驗結束待整體驗收。

8、ZR-VV22 3X95+1x50電纜沿墻穿管鋪設

8.1施工工藝流程：施工準備→電纜吊裝就位→電纜支架安裝→電纜穿管敷設→電纜整理固定→電纜牌掛設

8.2施工準備：

1）材料準備：所有主材、輔材已運至施工現(xiàn)場，規(guī)格、型號符合圖紙要求，數(shù)量滿足現(xiàn)場要求。

2）主要機具：專用彎管器、鋼鋸、鋼銼、手錘、電錘、水平尺、鋼尺、線墜、手電鉆、開孔器、梯子、扳手及電工常用工具。

8.3電纜吊裝就位

吊裝和運輸電纜過程中采用有效措施，不得使電纜受到損傷并且保證電纜盤的完好、牢固，電纜盤在地面人工挪動時必須保證地面平整不得有凸起尖物在電纜正下方，挪動到指定位置架設電纜盤，放線架選取位置合理且牢固。

8.4支架安裝

根據(jù)電纜走向，在墻上用膨脹螺栓固定電纜支架，電纜支架安裝間隔為2m，電纜用“U”型卡扣固定在電纜支架上。

8.5電纜穿線管及電纜穿管敷設

電纜穿線管采用PVC-C材質，電纜穿線管敷設和電纜鋪設同步進行。電纜敷設時先在電纜盤至工面之間設置適量地滑輪，電纜敷設過程分為地面人工牽引段和機械牽引段，電纜由人工推送至電纜穿線管入口位置，電纜頭與牽引繩可靠連接后由施工人員進行牽引，工作井內施工人員利用雙手拉往敷設管道推送，另一端拉牽引繩的施工人員與施工人員推送電纜的速度保持一致，在電纜盤旁邊的人員也要配合進行電纜緩緩展放，最終步調一致，用力統(tǒng)一、均勻，防止電纜損傷；電纜穿線管敷設一節(jié)，電纜就傳入一節(jié)。

8.6電纜整理固定

在電纜敷設完畢后，用“U”型卡扣，把電纜固定在電纜支架上。

8.7電纜牌掛設

電纜整理綁扎周定人員在進行電纜整理綁扎圓定的同時在電攬終端頭、電纜中間頭、電纜拐鳥處、工作井內管口等地方裝設電纜標志牌。

按政府采購簡易程序驗收

無